硅橡胶增粘剂是一类用于提高硅橡胶与各种基材(如塑料、金属、玻璃等)粘接性能的助剂，广泛应用于电子封装、医疗器械、汽车密封件等领域。以下是其核心作用及典型用量比例分析：
1. 硅橡胶增粘剂的核心作用
1)提高粘接强度
增粘剂通过化学键合(如硅羟基与基材表面反应)或物理吸附(如润湿性改善)增强硅橡胶与PET、PBT、PI等塑料的粘接力。
例如，IOTA 395018可使硅橡胶对PET的粘接强度达到“+++”级(难以剥离)。
2)优化界面相容性
在加成型硅橡胶中，增粘剂(如UMT9152)通过多官能团(烯丙基/NCO/环氧基)改善硅橡胶与金属、TPU等难粘基材的润湿性。
3)保持硅橡胶原有性能
优质增粘剂(如IOTA 39502)在提升粘接力的同时，不影响硅橡胶的力学性能(如拉伸强度、弹性)。
4)耐高温与耐老化
部分增粘剂(如乙烯基环氧硅氧烷低聚物)可提升硅橡胶在高温(120℃)或湿热环境下的粘接稳定性。
2. 硅橡胶增粘剂的典型用量比例
1)通用硅橡胶制品
1.02.0%(质量比)，如IOTA 395018对PET、PBT的推荐添加量。
低于0.5%时粘接效果显著下降(如PC基材粘接评级为“0”)。
2)高性能粘接应用
0.53.0%，如UMT9152在加成型硅橡胶中的建议用量，需配合铂金催化剂使用。
研究显示，1.5%乙烯基环氧硅氧烷增粘剂可使硅橡胶与不锈钢的粘接性能最优。
3)特殊工艺调整
双组份硅橡胶(如KL6638AB)中，增粘剂可能作为独立组分添加，比例需根据基材和固化条件调整。
3. 市场趋势与选用建议
1)环保型增粘剂
无溶剂、低迁移产品(如IOTA系列)更受医疗和食品级应用青睐。
2)多功能复合设计
增粘剂与补强填料(如纳米二氧化硅)协同使用，可同时提升粘接性和力学性能。
3)工艺适配性
注塑成型硅橡胶(如MSK LD700150A/B)需选择与硫化速度匹配的增粘剂，避免影响固化效率。
结论
硅橡胶增粘剂主要通过化学键合与界面优化提升粘接性能，推荐用量1.03.0%，具体需根据基材类型(如PET、金属)和工艺条件(如固化温度)调整。未来趋势包括：
高反应活性设计(如多官能团增粘剂UMT9152);
生物相容性改进(适用于医用硅胶);
智能化分散技术(如纳米二氧化硅复合体系)。
