环保增塑剂是橡胶工业中用于改善加工性能、提高柔韧性并降低环境影响的助剂，主要用于轮胎、胶管、密封件等制品。相较于传统邻苯二甲酸酯类增塑剂(如DOP、DBP)，环保型增塑剂具有低毒性、可生物降解等优势，符合欧盟REACH等法规要求。以下是其核心作用及典型用量比例分析：
1. 环保增塑剂的核心作用
1)改善加工性能
降低橡胶混炼黏度，提高流动性，减少能耗，适用于密炼、挤出等工艺。
在PVC、NBR等极性橡胶中，环保增塑剂(如环氧植物油)可替代传统增塑剂，减少析出和迁移。
2)增强柔韧性与弹性
提高橡胶制品的断裂伸长率(如腰果酚基乙酸酯可使环氧树脂体系伸长率提升185.8%)。
在轮胎胎面胶中，环保石油类增塑剂可优化动态性能，降低滚动阻力(如某配方滚动阻力降低11.2%)。
3)环保与低气味特性
通过SGS认证(如ROHS、PAHs)，适用于出口欧盟的玩具、食品接触材料。
低气味配方(如环氧亚麻油+柠檬酸酯)减少生产环境VOCs，符合汽车密封件等高端应用需求。
4)耐老化与耐低温性能
含抗氧剂(受阻酚类)和光稳定剂(苯并三唑类)的复合增塑剂可延缓橡胶热氧老化。
生物基增塑剂(如腰果酚衍生物)在40℃仍保持柔韧性，适用于耐寒制品。
2. 环保增塑剂的典型用量比例
1)通用橡胶制品(如胶管、密封件)
520份(以橡胶100份计)，如腰果酚基乙酸酯推荐8%20%。
环氧植物油(5080份)+柠檬酸酯(1030份)复配体系，可完全替代DOP。
2)轮胎胎面胶
350份，具体取决于炭黑/白炭黑填充量，高性能配方通常815份。
生物基二氧化硅补强体系可搭配3050份环保增塑剂，优化加工与力学性能。
3) PVC橡胶共混材料
3055份(如合成植物酯)，替代DOP时成本降低30%且无析出。
4)硅橡胶/EPDM等特种橡胶
210份，过高用量可能影响硫化效率，需配合无味DCP等交联剂。
3. 市场趋势与技术创新
1)生物基增塑剂崛起
腰果酚、环氧植物油等可再生原料占比提升，山东润琦等企业已实现产业化。
赢创ULTRASIL®生物基二氧化硅与增塑剂协同，推动绿色轮胎发展。
2)高性能复配体系
柠檬酸酯+受阻酚抗氧剂(15份)组合可兼顾低气味与抗老化。
木质素改性增塑剂(如LC杂化材料)在NR/ESBR中降低18.6%滚动阻力。
3)法规驱动替代
欧盟限制多环芳烃(PAHs<10mg/kg)，推动环保石油类增塑剂(如HJ180H)应用。
结论
环保增塑剂在橡胶中主要发挥加工助剂、柔韧改性、环保合规等作用，推荐用量550份(视应用调整)。未来趋势包括：
生物基替代(腰果酚、环氧植物油)降低碳足迹;
高性能复配(抗氧剂+光稳定剂)延长制品寿命;
智能化工艺(如AI优化增塑剂填料相互作用)提升效率。
