【橡胶助剂产业网】8月14日消息，扬中市宏辉橡胶制品有限公司近期成功申请一项名为"汽车橡胶配件生产的成型设备"的专利(公开号CN120461791A)，该创新技术有望显著提升橡胶密封圈等精密制品的生产效率与质量稳定性。
核心技术亮点
1. 自动化下料系统革新
该设备采用独特的翻转机构与双向移动限位装置协同工作，实现成型后橡胶制品的自动脱离模具。相比传统人工取件方式，效率提升达40%以上，同时有效减少因人工干预导致的产品变形问题。
2. 模块化快速切换设计
专利中的外圈/内圈限位机构采用可调节式结构，可在5分钟内完成不同直径规格密封圈生产的快速切换。挤压机构与成型台的垂直联动设计，确保产品厚度公差控制在±0.1mm的高精度范围。
3. 复合工序集成优化
设备创新性地整合了预成型、硫化定型和冷却脱模等关键工序，单台设备即可完成从原料到成品的全流程加工，大幅降低传统产线80%的物料周转损耗。
产业化应用进展
据企业披露，该设备已在宏辉橡胶镇江生产基地投入试运行。数据显示，单班次(8小时)可生产标准O型圈3000-5000件，产品良品率达到98.7%的行业领先水平。
宏辉橡胶作为橡胶制品领域的资深企业，自2006年成立以来已累计申请56项相关专利，展现出持续的技术创新能力。行业专家指出，此类自动化设备的普及将加速中小橡胶制品企业向智能制造转型，但200-300万元的初期投入可能形成一定的市场准入门槛。
该专利技术的推广应用，预计将有效解决橡胶密封件行业长期存在的生产效率低下、产品一致性差等痛点，为汽车、机械等下游应用领域提供更优质的配套产品。
