【橡胶助剂产业网】8月20日消息，中策橡胶集团位于天津的硅碳新材料生产基地及配套能源综合利用项目已正式进入试运行阶段。该基地规划年产能达8.5万吨，其建成投运标志着我国绿色轮胎产业链在关键材料自主供应与低碳生产模式方面取得重要突破。
项目集成创新工艺与智能控制系统，采用高温高速反应技术，并部署分布式自动化控制(DCS)系统实现全流程精准管理。在提升硅碳材料品质一致性的同时，整体生产效率较传统工艺提高逾20%，单位能耗指标处于行业领先水平。其最具创新性的设计在于实现了炭黑尾气的资源化高效利用，将富含一氧化碳和氢气的工艺尾气作为清洁能源用于发电和供热。
据橡胶助剂产业网了解，该热电联产单元年发电量可达4786万千瓦时，在满足自用电需求的基础上，还将发电余热以蒸汽形式回输至生产系统，构建起“电-汽-热”多能互补的梯级利用体系。这一能源闭环模式使全厂综合能源利用率提升30%以上，预计每年可节约标准煤约2万吨，相应减少二氧化碳排放超过5万吨。
在物料输送与环保治理方面，项目采用全封闭气力输送装置，实现硅碳新材料从生产端到炼胶车间的无缝清洁转运，不仅输送效率显著提高，更彻底杜绝了粉尘无组织排放。环保绩效方面，每年可资源化处理尾气1.29亿立方米，炭黑粉尘排放总量降低18吨，二氧化硫排放浓度稳定控制在每立方米20毫克以内，显著严于国家排放标准。
该项目产出的低滚动阻力硅碳新材料，将主要配套新能源汽车轮胎高端市场，助力提升电动汽车续航里程。中策天津公司表示，将以该项目为样板，持续推进绿色制造技术与产业链协同创新，为中国橡胶工业的高质量、可持续发展注入新动能。
